Xabier Uriagereka
En una instalación industrial, sustituir un componente, modificar un equipo o cambiar una condición de operación son actuaciones habituales. Forman parte del mantenimiento, la mejora de procesos y la evolución de las instalaciones.
Sin embargo, una modificación aparentemente menor puede introducir riesgos que no existían en las condiciones originales de funcionamiento.
Imaginemos la sustitución de una pieza por otra de características similares, pero fabricada con un material diferente. Aunque ambas cumplan aparentemente la misma función, las condiciones de temperatura, presión o exposición a determinadas sustancias pueden afectar de forma distinta a su comportamiento.
El problema no está necesariamente en la modificación, sino en no haber identificado sus posibles consecuencias.
Aquí adquiere especial importancia la gestión del cambio industrial o Management of Change (MoC).
¿Qué es la gestión del cambio industrial?
La gestión del cambio industrial es un proceso sistemático que permite identificar, evaluar, autorizar y controlar las modificaciones que pueden afectar a la seguridad, las operaciones o el funcionamiento de una instalación.
Su objetivo no es dificultar las intervenciones técnicas, sino garantizar que los cambios relevantes se sometan a las revisiones necesarias antes de ejecutarse.
Esto implica determinar qué puede verse afectado, qué riesgos pueden introducirse, quién debe participar en la evaluación y qué condiciones deben cumplirse para autorizar la modificación.
Dentro del entorno SAP, estas necesidades pueden abordarse mediante soluciones especializadas como SAP EHS, que permiten conectar la gestión de riesgos con los procesos operativos
¿Cuándo debería evaluarse formalmente un cambio?
No todas las modificaciones requieren el mismo procedimiento ni el mismo esfuerzo de evaluación.
La clave está en identificar su criticidad y determinar si pueden alterar las condiciones bajo las que se desarrolla una actividad.
Existen algunas situaciones que deberían activar, al menos, una revisión inicial:
- Modificaciones en equipos o componentes: sustituciones que introducen materiales, características técnicas o condiciones de funcionamiento diferentes.
- Cambios en parámetros operativos: variaciones de presión, temperatura, capacidad, velocidad o condiciones de proceso.
- Incorporación de nuevas sustancias: modificaciones que pueden afectar a la seguridad de las personas, las instalaciones o el medioambiente.
- Cambios en procedimientos: nuevas instrucciones de operación, mantenimiento, supervisión o intervención.
- Modificaciones temporales o urgentes: actuaciones que requieren especial atención para comprobar sus consecuencias y condiciones de reversión.
La existencia de alguno de estos factores no implica necesariamente que deba activarse un procedimiento complejo. Significa que conviene determinar si la modificación puede introducir riesgos relevantes.
La evaluación inicial es el punto de partida
Un sistema eficaz de gestión del cambio comienza por una pregunta: ¿qué puede ocurrir si introducimos esta modificación?
Para responderla es necesario disponer de información suficiente sobre el cambio propuesto y sus posibles efectos.
Esta primera revisión, que en muchos entornos industriales se denomina screening, permite clasificar la modificación según su naturaleza, alcance y criticidad.
A partir de ahí, la organización puede decidir si el cambio necesita una evaluación técnica adicional, la intervención de especialistas o determinadas autorizaciones.
Un cambio de escasa relevancia puede resolverse mediante un procedimiento sencillo. Una modificación con posibles consecuencias críticas puede requerir evaluaciones más profundas y la participación de diferentes departamentos.
El objetivo es aplicar el nivel de control adecuado a cada situación.
¿Quién debe participar en la evaluación?
La gestión del cambio industrial no corresponde exclusivamente al departamento de Seguridad.
Dependiendo de sus características, una modificación puede requerir la participación de Ingeniería, Mantenimiento, Operaciones, Seguridad Industrial, Medioambiente o Compras.
Cada área aporta una perspectiva diferente y necesaria.
Ingeniería puede analizar las especificaciones técnicas; Mantenimiento, las condiciones de instalación; Operaciones, las implicaciones para el funcionamiento; y Seguridad, los riesgos asociados.
La coordinación resulta especialmente importante cuando un cambio afecta a distintas áreas y ninguna dispone, por sí sola, de toda la información necesaria para tomar una decisión.
De la evaluación al control del cambio
Identificar los riesgos es solamente el principio.
Una vez evaluada la modificación, es necesario determinar qué actuaciones deben realizarse, quién debe autorizarlas y cómo se verificará que se han completado.
También resulta fundamental conservar las evidencias de las decisiones adoptadas.
Precisamente aquí es donde los procesos de gestión del cambio pueden beneficiarse de la digitalización: facilitando la coordinación entre responsables, el seguimiento de las actividades y la trazabilidad de las modificaciones.
¿Por dónde debería empezar una empresa?
Antes de implantar nuevas herramientas, conviene revisar cómo se están gestionando actualmente los cambios industriales.
Algunas preguntas pueden resultar especialmente útiles:
¿Tenemos criterios claros para identificar un cambio relevante? ¿Sabemos quién debe evaluarlo? ¿Podemos comprobar qué autorizaciones se han obtenido? ¿Disponemos de evidencias de las actuaciones realizadas?
Si las respuestas dependen de personas concretas, correos electrónicos o documentos dispersos, probablemente exista una oportunidad de mejora.
En i3s ayudamos a las organizaciones a analizar sus procesos de seguridad industrial e identificar cómo las soluciones SAP pueden contribuir a una gestión más coordinada y trazable.
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